五是关键控制（zhì）点的确（què）定不（bú）正确，表现为有的生产加（jiā）工环节应该为关键控制点却（què）没有识别，或关键控制点识（shí）别得太多，重点（diǎn）不突出。

　　六（liù）是（shì）关键限值确（què）定不合理，主要表现为将关键（jiàn）限值（zhí）和操作限值混为一谈（tán），比（bǐ）如对金属危害控（kòng）制的金属探测工序这（zhè）一（yī）关键控（kòng）制点的（de）关键限（xiàn）值，将金属探测器的使用说明书作为关键限（xiàn）值的（de）确定依据（jù）；将（jiāng）关键控制点（diǎn）———杀菌环节的关键限值确定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对关键（jiàn）限值偏离（lí）熟视（shì）无睹，监控人员认为（wéi）稍微偏离（lí）一点没（méi）有问题等。

　　七是监控（kòng）程序（xù）不合理，具体表现为监控（kòng）方（fāng）法（fǎ）不正确（què）、监控频（pín）率不合理、监控对象错误等，比如，对于采用（yòng）蒸汽加热而没有（yǒu）自动控温（wēn）手（shǒu）段的加热设备来讲，采（cǎi）用按（àn）一定（dìng）的时间间隔监控的频率是不合适的。

　　八是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识（shí）别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺（quē）乏必（bì）要的控制（zhì）内容。

　　九是（shì）没有（yǒu）对体系进行确认，或不能获得（dé）有效的确认（rèn）证据。

　　十是验证程序不能根据实际（jì）体现记录（lù）复（fù）核（hé）、设备校准、产品检（jiǎn）验等内（nèi）容。实际操作中，还存在不按照（zhào）验证（zhèng）程序的规定时间或（huò）频率（lǜ）对记录进（jìn）行复核、设备校准、产品检验等情况（kuàng）。

　计划建立和实（shí）施中常见（jiàn）问题：

　　一是可追溯（sù）系（xì）统没（méi）有建立（lì）或产品的（de）可追溯性不能实现。

　　二是没（méi）有对产品召回程序进行详细策划，建（jiàn）立的召回程序过于简（jiǎn）单，可操作性（xìng）差，也没有进行（háng）模拟（nǐ）演（yǎn）练（liàn）以对程序（xù）合理性和（hé）可操（cāo）作性进行验证（zhèng）。

　　三是（shì）应急准备和响应程序中对应急情况（kuàng）的（de）识别不到位，防止应急情况发（fā）生和发生时（shí）应急措施（shī）的制（zhì）定不（bú）到位，没有将文件（jiàn）要求的内容对员工（gōng）进（jìn）行培训，也没有在可行时进行演（yǎn）练。

　　四是设备管理等文（wén）件没有考虑食品安全 方面应（yīng）注意的事（shì）项（xiàng），如为防止食品污染，对设备（bèi）维修（xiū）后油污清理工作的要求没（méi）有体现（xiàn）等。

　　五是文（wén）件和（hé）记录的控制不符合要求，表现为文件未（wèi）经批（pī）准就使用、作废文（wén）件与现行文件并（bìng）存、找不到文件（jiàn）及（jí）记录、记录不按照规（guī）定分类存（cún）档、不按照规定期限保存（cún）、没（méi）有规定记（jì）录保存期（qī）限等。

　　六是计量（liàng）器（qì）具（jù）的管理不（bú）符合要求，表现为不按照要（yào）求定期检定/校（xiào）准（zhǔn）、校准方法没有科学依据、不标明计（jì）量器具的校准状态等。

　　七是卫生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执（zhí）行中存（cún）在不符合的情（qíng）况，如饮用水管落地、不能按照要求对水（shuǐ）质进（jìn）行日（rì）常检测、车（chē）间温度以及（jí）冷库温度不（bú）符合要求等。

　　上述情况的存在，阻碍了食品企（qǐ）业食品安全管理体系的正常运行，妨碍了食品安全管（guǎn）理水平的提高，增加了（le）不安全食品（pǐn）出现的可能（néng）性。